鋅鋁合金壓鑄是較先進的金屬成型方法之一，應用廣，發展快。高壓和高速充填是壓鑄的兩大特點。由于壓鑄被廣泛應用于生產復雜精密鑄件，壓鑄模具有結構復雜、設計及制造工作量大、準備周期長的特點。而縮孔縮松及氣孔是壓鑄件較為常見的缺陷，也是導致壓鑄件報廢的主要因素。
因此，需要研究壓鑄件，特別是復雜、薄壁壓鑄件的鑄造缺陷形成機理，預測其縮孔縮松以及氣孔的形成，以便通過改進壓鑄件和壓鑄模的設計，優化壓鑄工藝來避免缺陷的產生。在試制鋁合金壓鑄汽車零件過程中，引入計算機模擬技術用于充型過程的預測與缺陷的預防，可實現壓鑄工藝系統的優化設計。
液態金屬從沿著內交道進入鑄件側壁，高速充型的液態金屬在側壁處受阻向鑄件兩端繼續充填。鑄件充填到40%時，液態金屬進入鑄件中厚大部位，整個充型過程相對平穩。隨著充填的進行到75%，鑄件中的氣體被推往較后充填的區域，鋅鋁合金壓鑄在較后充填區域設有溢流槽與排氣槽，使得鑄件型腔中的氣體及時排出。充型接近完成時(90%)，液態金屬充填型腔時和模具之間存在的溫差，使得液態金屬前鋒過早開始凝固冷卻。這些前鋒冷料在隨后的充型過程中被推往鑄件較后充填區域，因此在鑄件較后充填區域設置溢流槽可以存儲前鋒冷料，從而使得鑄件的整體質量得到提高。由鋅鋁合金壓鑄的充型模擬過程可見，鑄件的溢流槽的設計較為合理。
由于壓鑄充填型腔的整個過程時間短，到0.5 s時鑄件已經開始凝固，進入固液共存的溫度區間。當冷卻到25 s時，鋅鋁合金壓鑄整體溫度降至固相線溫度以下，說明鑄件已經凝固成形。然而從鑄件的凝固狀態中可看出，鑄件中厚大部位交其薄壁區域溫度要高，鑄件中兩個厚大圓柱體所在區域，這些區域在凝固過程中散熱緩慢，通常為較后凝固的地方，也是較易出現鑄造缺陷的區域。
通常將鑄件中縮孔縮松降低到較低程度的方法有兩種：一是修改鑄件澆注系統及其模具結構，但費時且消耗大量財力、人力；二是改變鑄件的成形工藝，本文對支架壓鑄件澆注速度和澆注溫度進行模擬分析，研究成形工藝對該鑄件鑄造缺陷的影響。